Wybór sprzętu

Każdy operator minikoparki wie, że poza konserwacją maszyny największą część kosztów eksploatacji stanowi paliwo. Czy przy każdym tankowaniu masz wrażenie, że serce Ci pęka, gdy widzisz rachunek? Skoro tankowanie jest nieuniknione, warto nauczyć się oszczędnie eksploatować koparkę. Przygotowaliśmy dla Ciebie wskazówki, które pomogą ograniczyć zużycie paliwa. Zanim przejdziemy do wskazówek, spróbuj postawić się na miejscu koparki — łatwiej wtedy zrozumiesz, dlaczego warto stosować te zasady. 1. Podczas załadunku ustaw koparkę wyżej, a ciężarówkę zaparkuj na wysokości powierzchni roboczej. To proste: czy podniesienie kamienia do wysokości kolan wymaga tyle samo wysiłku, co uniesienie go do wysokości głowy? Ile energii można w ten sposób zaoszczędzić! Przy takiej samej wysokości załadunku jak w poprzednich latach można ograniczyć zużycie mocy o 40%. Świetny wynik! 2. Gdy siłownik łyżki i łącznik oraz siłownik wysięgnika i wysięgnik tworzą kąt 90°, każdy siłownik działa z maksymalną siłą. 3. Podczas kopania w gruncie rodzimym ustaw łyżkę lub osprzęt spulchniający pod kątem około 30° do podłoża, a następnie cofaj ramię koparkowe. Gdy ramię zbliży się do pionu, osiąga maksymalną siłę i może przenosić większe obciążenie. Te dwie zasady przypominają noszenie ciężaru: łatwiej przenosić go ze zgiętymi ramionami niż z wyprostowanymi. 4. Na początku kopania nie wysuwaj ramienia maksymalnie. Najlepszy zakres pracy to około 80% maksymalnego wysunięcia. 5. Podczas kopania ustaw łyżkę pod kątem 45° w skrajnym położeniu zewnętrznym, a następnie zmniejszaj kąt do 30°. Głębokość kopania może się nieznacznie różnić, ale podczas pracy z dłuższym ramieniem i większą łyżką należy przestrzegać tego planu i nie dopuszczać do końca skoku siłownika. 6. Podczas ciągłego kopania ustaw podwozie z przodu, aby po zakończeniu pracy można było od razu ruszyć. Jeśli chcesz przestawić maszynę, musisz ponownie zmienić jej ustawienie, co powoduje duże zużycie paliwa podczas ruszania i zatrzymywania. 7. Kopiąc rów, najpierw wykonaj wykopy na jego obu końcach, a następnie wybierz środkową część. Dzięki temu praca w środkowym odcinku będzie wymagała mniej wysiłku. 8. Ustaw silnik w trybie ekonomicznym. Włącz automatyczny bieg jałowy, aby silnik przechodził na obroty jałowe podczas przerw w kopaniu. 9. Ogranicz promień obrotu. 10. Im mniejsza głębokość kopania, tym bardziej ekonomiczna jest praca. Podziel wykop na trzy warstwy: górną, środkową i dolną. Kopanie kolejno od dołu ku górze zwiększa zakres ruchów, a jednocześnie zmniejsza dostępną moc koparki. Obniża to wydajność pracy i prowadzi do znacznego wzrostu zużycia paliwa.

Nacisk jednostkowy na podłoże wywierany przez układ jezdny transportera gąsienicowego można regulować, zmieniając długość styku gąsienic z podłożem oraz szerokość gąsienic. Zastosowanie wielogąsienicowych układów jezdnych w ciężkim sprzęcie górniczym ma następujące zalety:1. Wielogąsienicowy układ jezdny umożliwia wykonywanie różnych manewrów wymaganych podczas pracy urządzeń górniczych, takich jak koparki kołowe, a także zatrzymanie maszyny w dowolnym momencie. 2. Powierzchnię podparcia można łatwo dostosować do zmieniającego się obciążenia urządzenia, zmieniając liczbę transporterów gąsienicowych oraz ich szerokość, długość i konfigurację. Pozwala to dopasować nacisk jednostkowy do nośności gruntu. 3. Na placu budowy układ jezdny transportera gąsienicowego zapewnia dobrą mobilność. Nie wymaga idealnie równego ani mocno zagęszczonego podłoża, a zmianę położenia maszyny można przeprowadzić stosunkowo łatwo. 4. Układ radzi sobie z nachyleniem terenu w obszarze wydobycia i umożliwia normalną pracę na niewielkich skarpach. 5. Umożliwia pracę w różnych trybach. Na przykład koparka kołowa może pracować podczas przemieszczania się albo stacjonarnie, w wybranym miejscu — zależnie od potrzeb. 6. Zmiana miejsca pracy jest prosta — całą maszynę można łatwo przenieść z jednego frontu robót na drugi. 7. Maszynę można wygodnie unieruchomić w dowolnym miejscu pracy dzięki tarciu między gąsienicami a podłożem. 8. Układ przenosi bardzo duże obciążenia i równomiernie rozkłada je na podłożu, zapobiegając miejscowemu przeciążeniu elementów maszyny oraz gruntu. 9. Układ jezdny transportera gąsienicowego dobrze dostosowuje się do podłoża i może poruszać się po nierównym terenie, który został jedynie wstępnie wyrównany. 10. Sterowanie elektrohydrauliczne pozwala płynnie regulować prędkość wielogąsienicowego transportera, utrzymywać stałą prędkość i natychmiast zmieniać kierunek jazdy. Ułatwia to częste manewry do przodu i do tyłu podczas pracy. 11. Układ przystosowany jest do trudnych warunków klimatycznych i pracy w wymagającym terenie. Zapewnia dobrą mobilność na różnych rodzajach podłoża.

Dzięki niewielkim wymiarom, dużej mocy, niskiemu zużyciu paliwa i wysokiej zwrotności minikoparka sprawdza się przy kopaniu rowów nawozowych i dołów pod drzewa owocowe w sadach. Jest cenionym pomocnikiem sadowników — zapewnia moc i pomaga ograniczyć koszty pracy. Wielofunkcyjna minikoparka nadaje się również do prac przy zieleni i naprawie dróg, kopania rowów kablowych, układania rurociągów, wydobycia oraz pracy w wąskich, zatłoczonych tunelach metra. Może być wykorzystywana w zakładach przeróbki węgla, papierniach, cukrowniach i innych zakładach przemysłowych oraz kopalniach do załadunku i transportu materiałów. W gospodarstwach, takich jak fermy trzody chlewnej i drobiu, sprawdza się przy spulchnianiu i fermentacji ściółki. Po pierwsze, szeroki zakres zastosowań. Minikoparka jest niewielka i zwrotna, dlatego świetnie nadaje się do kopania różnego rodzaju instalacji, prac fundamentowych, robót komunalnych i remontów budynków w miastach oraz na wsiach. Kompaktowa konstrukcja i specjalne rozwiązania pozwalają jej pracować tam, gdzie duże koparki nie mają dostępu. Po drugie, wszechstronność. Jedną z największych zalet minikoparki jest możliwość dopasowania jej do różnych zadań. Dzięki układowi hydraulicznemu można wyposażyć ją w liczne osprzęty, takie jak walce i zagęszczarki płytowe do zagęszczania zasypanych wykopów, młoty hydrauliczne i chwytaki hydrauliczne do lekkich prac podnoszenia, wiertnice obrotowe do wiercenia, haki do podnoszenia ciężkich przedmiotów oraz chwytaki palcowe do prac związanych z przerzucaniem materiału. Po trzecie, doskonałe właściwości użytkowe. Konstrukcja z zerowym promieniem obrotu tyłu pozwala pracować w ograniczonej przestrzeni bez ryzyka uderzenia maszyną w przeszkody. Operator może skupić się na pracy łyżką, jednocześnie ograniczając ryzyko uszkodzenia otaczających budynków i samej koparki. Kluczowym elementem umożliwiającym pracę w ciasnych miejscach jest specjalna konstrukcja wysięgnika i ramienia. Wysięgnik jest przegubowo połączony z nadwoziem, dzięki czemu może wychylać się w szerokim zakresie. Pozwala to omijać przeszkody bez konieczności częstego przestawiania maszyny oraz ułatwia kopanie wzdłuż ścian i ogrodzeń. Gąsienice gumowe ograniczają uszkodzenia nawierzchni w wąskich miejscach pracy i podczas przemieszczania się koparki. Po czwarte, łatwy transport i przemieszczanie między miejscami pracy. Minikoparkę można przewozić między placami budowy bez użycia dużej naczepy ani ciężarówki — wystarczy niewielki środek transportu. Ułatwia to przewóz i pozwala obniżyć jego koszty, także w trudnym terenie.

Małe walce drogowe to zazwyczaj maszyny do zagęszczania o masie od ponad 3 do poniżej 10 ton. Konstrukcyjnie dzielą się głównie na walce jednobębnowe i dwubębnowe. W ostatnich latach pojawiły się także walce ogumione o masie około 5 ton oraz walce okołkowane z bębnem pustym lub pełnym. Maszyny te sprawdzają się przy zagęszczaniu gruntu, żwiru, mieszanek piaskowo-żwirowych i nawierzchni asfaltowych. Ze względu na swoją konstrukcję mały walec drogowy pełni zazwyczaj funkcję pomocniczą, niezależnie od obszaru zastosowania. Przy pracach w pobliżu pasów zieleni lub chodników można wykorzystać walec dwubębnowy o masie 3 ton, aby zagęścić nawierzchnię przy krawędzi i dokładnie ją wykończyć. W Chinach wiele wiejskich dróg i innych elementów infrastruktury wymaga modernizacji. Podczas budowy wąskich dróg nie da się uniknąć zasypywania wykopów ani prac związanych z gospodarką wodną. W takich zadaniach zalety wibracyjnych walców jednobębnowych o masie poniżej 10 ton są szczególnie widoczne. Można nimi zagęszczać zasypkę w wykopach o szerokości od 0,5 do 1,5 m, jednak zalecana grubość warstwy nie powinna przekraczać 25 cm. Małe walce drogowe — prowadzone pieszo lub samojezdne — znajdują zastosowanie przy zagęszczaniu gruntu, żwiru, piasku i nawierzchni asfaltowych. Dobór maszyn budowlanych powinien uwzględniać rodzaj prac i dostępny budżet. Na przykład przy modernizacji toalet ekologicznych lub kopaniu rowów można rozważyć minikoparkę gąsienicową o masie około 3 ton, a do zagęszczania dróg — walec jednobębnowy lub dwubębnowy. Wybierz odpowiedni sprzęt do swoich potrzeb. W obecnych warunkach epidemicznych nie warto jednak podejmować pochopnych decyzji ani działać w nadmiernym pośpiechu.

Podczas normalnej pracy minikoparki temperatura układu hydraulicznego nie powinna przekraczać 50°C. Po przekroczeniu tej wartości układ może się przegrzewać, a temperatura wynosząca co najmniej 80°C może prowadzić do jego uszkodzenia i dalszego wzrostu temperatury. Stopniowe przegrzewanie się układu hydraulicznego minikoparki może powodować szereg problemów: spadek ciśnienia roboczego, niedostateczną moc, niestabilną wydajność, usterki podczas obsługi i konserwacji, a także przeciążenie układu i jego przyspieszone zużycie. Dlatego przyczynę problemu należy dokładnie przeanalizować i niezwłocznie podjąć działania zapobiegawcze, aby zapewnić stabilną pracę układu hydraulicznego. 1. Skutki przegrzewania się układu hydraulicznego minikoparki. Przegrzewanie układu hydraulicznego podczas pracy minikoparki może prowadzić do powtarzających się awarii. Ustalenie ich przyczyn i rozwiązanie problemu bywają złożone. Początkowo wszystkie funkcje mogą działać prawidłowo, lecz po godzinie nieprzerwanej pracy, wraz ze wzrostem temperatury układu, pojawiają się wyraźne nieprawidłowości, które zakłócają jego pracę i spowalniają działanie podzespołów. Jeśli problemu nie usunie się niezwłocznie, może on doprowadzić do poważnych szkód: ① spadek lepkości oleju hydraulicznego zwiększa ryzyko wycieków i nasila przegrzewanie, tworząc błędne koło; ② przyspiesza utlenianie oleju, a drobne kanały w podzespołach mogą się zatykać, co zakłóca pracę układu; ③ przewody z tworzywa sztucznego stają się kruche, a elementy gumowe tracą swoje właściwości; ④ zwiększa się zużycie pompy i elektrozaworów hydraulicznych, co może doprowadzić do ich awarii. Analiza przyczyn przegrzewania układu hydraulicznego minikoparki: 2. Czynniki sprzyjające przegrzewaniu układu hydraulicznego minikoparki. 1) Nieprawidłowa konstrukcja układu lub podzespoły niespełniające wymagań. Nieprzemyślana konstrukcja i niewłaściwa eksploatacja mogą powodować problemy z podzespołami. Przykładem są zbyt cienkie przewody olejowe, zbyt mały zbiornik paliwa, nieprawidłowe kąty prowadzenia przewodów czy niska skuteczność odprowadzania ciepła ze zbiornika. Wszystko to może prowadzić do przegrzewania układu hydraulicznego koparki. 2. Niska lepkość oleju hydraulicznego. Olej hydrauliczny w układzie minikoparki ma określoną lepkość, która maleje wraz ze wzrostem temperatury. Może to prowadzić do wycieków i obniżenia wydajności maszyny. Olej pełni również funkcję smarną. Gdy jego lepkość spada, warstwa ochronna na powierzchni podzespołów staje się cieńsza, a jej skuteczność maleje. Zwiększa to zużycie elementów i obniża ich trwałość. Nieprawidłowa eksploatacja i konserwacja układu hydraulicznego również zwiększają ryzyko przegrzewania. Na przykład bezmyślne dolewanie oleju może spowodować nadmierny poziom cieczy w zbiorniku, a niewłaściwa konserwacja może zakłócić pracę układu i doprowadzić do wzrostu temperatury. 3. Sposoby zapobiegania przegrzewaniu się układu hydraulicznego minikoparki. (1) Usprawnienie układu chłodzenia. Prawidłowo działający układ chłodzenia jest niezbędny do zapewnienia niezawodnej pracy układu hydraulicznego minikoparki. Należy zadbać o odpowiednią wentylację chłodnicy, regularnie sprawdzać przewody odprowadzające ciepło i pasek napędowy wentylatora oraz czyścić podzespoły, aby utrzymać skuteczność chłodzenia. Ostrożnie dobieraj filtry oleju hydraulicznego. Zbiornik maszyny jest wyposażony w przegrodę chłodzącą. Jeśli jej skuteczność jest niewystarczająca, olej po obiegu wróci do układu hydraulicznego w podwyższonej temperaturze. Dlatego trzeba regularnie kontrolować poziom oleju w zbiorniku i utrzymywać go w zalecanym zakresie. Podczas kontroli ustaw ramię minikoparki pionowo względem podłoża, tak aby łyżka go nie dotykała, a następnie sprawdź poziom oleju na wskaźniku zbiornika. W przypadku schłodzonej maszyny poziom powinien znajdować się między środkową linią a oznaczeniem minimum, a podczas pracy nie powinien spaść poniżej dolnego oznaczenia. Jeśli poziom jest zbyt niski, należy niezwłocznie uzupełnić olej hydrauliczny. Analiza przyczyn przegrzewania układu hydraulicznego minikoparki: (2) Prawidłowa eksploatacja podzespołów układu hydraulicznego. 1) Należy upewnić się, że ciśnienie robocze układu mieści się w zalecanym zakresie. Przekroczenie dopuszczalnego ciśnienia może zwiększyć temperaturę układu i zakłócić jego pracę. Z kolei zbyt niskie ciśnienie nastawy zaworu regulacji prędkości może osłabić działanie zaworu przelewowego i powodować wielokrotne otwieranie obwodu olejowego, przelewanie oleju oraz przegrzewanie układu. Dlatego ciśnienie robocze poszczególnych obwodów hydraulicznych należy prawidłowo ustawić. 2) Różne sposoby eksploatacji układu hydraulicznego powodują różny stopień zużycia jego podzespołów, dlatego należy dbać o ich prawidłowe użytkowanie i konserwację. Nadmierne zużycie może obniżyć wydajność, doprowadzić do wycieków i wzrostu temperatury, a w konsekwencji spowodować awarię oraz dalsze przegrzewanie układu. Występują wycieki wewnętrzne i zewnętrzne. To właśnie wycieki są jedną z głównych przyczyn wysokiej temperatury oleju. Gdy są poważne, spada ciśnienie robocze pompy i układ może nie osiągać wymaganej mocy. Dlatego należy prawidłowo eksploatować podzespoły, regularnie je kontrolować i w razie potrzeby wymieniać, ograniczając ryzyko wycieków. Przy każdej wymianie oleju hydraulicznego trzeba również sprawdzić filtr, aby zapobiec jego zatkaniu. 4. Prawidłowa praca układu hydraulicznego ma kluczowe znaczenie podczas eksploatacji minikoparki. Układ ten napędza funkcje maszyny, ogranicza zużycie energii i współpracuje z innymi podzespołami, zapewniając jej wydajność. Jednak układ hydrauliczny minikoparki bywa narażony na przegrzewanie, które zakłóca jego pracę i może negatywnie wpływać na otoczenie. Dlatego należy dokładnie przeanalizować przyczyny wzrostu temperatury, zbadać problem i zadbać o prawidłową obsługę układu, aby ograniczyć ryzyko przegrzania.

Wraz z upowszechnieniem walców drogowych ujawniają się ich typowe usterki. Częste awarie podczas pracy znacząco obniżają jej jakość. W artykule analizujemy najczęstsze usterki walców drogowych i przedstawiamy konkretne sposoby ich usuwania. 1. Odpowietrzanie przewodu paliwowego Podczas pracy silnik wysokoprężny walca drogowego zgasł z powodu braku oleju napędowego w zbiorniku. Po zgaśnięciu silnika zbiornik został napełniony, jednak powietrze zdążyło dostać się do przewodu paliwowego i użycie pompki ręcznej nie przywróciło dopływu paliwa. Aby usunąć powietrze z przewodu paliwowego i umożliwić prawidłowy rozruch silnika, należy wykonać następujące czynności. Najpierw przygotuj niewielkie naczynie z olejem napędowym i ustaw je nieco powyżej pompy wtryskowej. Następnie odłącz przewód łączący zbiornik paliwa z ręczną pompką i zanurz jego koniec w naczyniu z paliwem. Użyj ręcznej pompki, aby usunąć powietrze z obwodu niskiego ciśnienia. Na koniec ponownie podłącz przewód paliwowy do pompki i uruchom silnik testowo — powinien pracować prawidłowo. 2. Sposób postępowania w przypadku uszkodzenia elektrozaworu Jeśli uruchomienie silnika wysokoprężnego jest utrudnione i trwa długo, początkowo można podejrzewać nieprawidłowe rozpylanie paliwa przez wtryskiwacze. Kontrola wtryskiwaczy i pompy wtryskowej nie wykazała jednak żadnych usterek. Ponowne sprawdzenie elektrozaworu rozruchowego ujawniło, że jego cewka nie przyciągała rdzenia. Po wymontowaniu elektrozaworu rozruchowego i ręcznym pociągnięciu listwy zaworu paliwowego łączącej pompę wtryskową z elektrozaworem silnik wysokoprężny uruchomił się bez problemu. Oznaczało to uszkodzenie elektrozaworu. Ponieważ w pobliskich sklepach nie można było od razu kupić nowego, cienkim miedzianym drutem unieruchomiliśmy listwę pompy wtryskowej, aby nie wracała, a podkładkę elektrozaworu pogrubiliśmy, by zapobiec wyciekowi oleju z otworu listwy pompy. Po wykonaniu tych czynności zamontowaliśmy elektrozawór i walec drogowy wrócił do pracy. Po zakupie nowego elektrozaworu rozruchowego można go wymienić. 3. Naprawa odkształconego wspornika przedniego koła Gdy walec drogowy z napędem hydrostatycznym nie chciał się uruchomić, na miejscu użyto ładowarki, aby go popchnąć i uruchomić. W wyniku tego odkształciła się rama podpierająca przednie koło, a spawane połączenie tulei, widelca przedniego i wału pionowego uległo przemieszczeniu. Walec nie nadawał się do dalszej pracy. Zwykle naprawa tej usterki wymaga demontażu ramy przedniego koła, wału pionowego i przedniego widelca, co jest czasochłonne i pracochłonne. Dlatego zastosowaliśmy prostszą metodę przywrócenia prawidłowego ustawienia. Najpierw ustaw przednie koło na wprost. Następnie podeprzyj drewnianymi klockami przednie koło, jego ramę i belkę przedniego widelca, tak aby podczas obracania kierownicą koło mogło przesuwać się do przodu, ale się nie obracało. Obróć kierownicę, zapamiętując łączną liczbę obrotów. Przekręć ją do oporu, a następnie cofnij o połowę tej liczby obrotów. W ten sposób przesunięty przedni widelec i dopasowana do wału pionowego tuleja powinny wrócić na właściwe miejsce. Następnie odkręć 14 śrub mocujących po obu stronach ramy przedniego koła i za pomocą podnośnika unieś ramę o około 400 mm, odsuwając ją od osi przedniego koła. Przyspawaj tuleję wału pionowego, opuść podnośnik, opuść widelec przedniego koła, a następnie zamontuj ramę i oś przedniego koła. Dzięki tej metodzie jedna osoba może prawidłowo skorygować odkształcenie ramy. 4. Naprawa problemów z pozycjonowaniem dźwigni zmiany biegów Kołek ustalający dźwigni zmiany biegów w walcu drogowym z napędem hydrostatycznym może się wysunąć lub ściąć, uniemożliwiając prawidłowe ustawienie dźwigni. Kołek ma średnicę 4 mm i zapobiega obracaniu się dźwigni. Aby rozwiązać ten problem, powiększ otwór na kołek w dźwigni zmiany biegów do średnicy 5 mm i wykonaj gwint wewnętrzny M6. Następnie poszerz rowek na kołek w dźwigni do 6 mm. Przygotuj jedną śrubę M6 i jedną nakrętkę M6, wkręć śrubę w otwór kołka ustalającego, cofnij ją o pół obrotu, a następnie dokręć nakrętkę. 5. Sposób na wyciek przez pierścień uszczelniający Z zaworu wibracyjnego walca wibracyjnego wyciekał olej. Po wymianie uszczelnienia typu Y wyciek powrócił po krótkim czasie pracy. Kontrola wykazała, że po długotrwałej eksploatacji zaworu wibracyjnego doszło do znacznego zużycia powierzchni styku pokrywy rdzenia zaworu z samym rdzeniem. Aby rozwiązać ten problem, dodaliśmy uszczelnienie o przekroju okrągłym lub płaskim, umieszczając je w rowku uszczelnienia typu Y. Po zamontowaniu dodatkowego uszczelnienia w zaworze wibracyjnym wyciek oleju ustąpił, co potwierdza skuteczność tej metody.

W Chinach coraz powszechniej stosuje się transportery gąsienicowe z zamkniętym hydrostatycznym napędem obu gąsienic, zwłaszcza w spycharkach gąsienicowych, ciągnikach gąsienicowych i transporterach gąsienicowych. Rozwiązanie to zapewnia szereg korzyści: ogranicza przenoszenie na silnik uderzeń od podłoża; pozwala osiągać wyższe prędkości jazdy; umożliwia bezstopniową regulację prędkości, dostosowaną do różnych warunków pracy; zapewnia płynny rozruch, także w wymagających zastosowaniach; eliminuje złożoną przekładnię mechaniczną, zmniejszając masę maszyny; a dzięki dużej uniwersalności podzespołów hydraulicznych ułatwia modyfikację maszyny bazowej. Korzyści z zamkniętego napędu hydrostatycznego są szczególnie widoczne w dużych maszynach gąsienicowych o wysokiej mocy. Mimo że układ hydrauliczny wymaga wysokiego ciśnienia i dużego przepływu, jego podzespoły, osprzęt i zbiornik oleju są mniejsze niż w otwartym układzie hydraulicznym o tej samej mocy, co ułatwia rozmieszczenie elementów w maszynie. Poniżej przedstawiono informacje opracowane na podstawie wieloletniego doświadczenia autora w projektowaniu napędów hydrostatycznych, z myślą o innych specjalistach z branży. 1. Budowa układu Standardowo zamknięty hydrostatyczny napęd obu gąsienic składa się ze sterowanej hydraulicznie lub elektronicznie pompy o zmiennej wydajności i silników hydraulicznych o stałej chłonności. Aby sprostać wymaganiom dotyczącym różnych prędkości jazdy i siły uciągu, czasem stosuje się silniki o przełączanej chłonności. Rysunek 1 przedstawia podstawową budowę zamkniętego hydrostatycznego układu napędu obu gąsienic, obejmującego dźwignie sterujące, pompy, silniki, przekładnie redukcyjne i inne podzespoły. 2. Dobór dźwigni sterującej do pompy o zmiennej wydajności Podczas projektowania kluczowy jest dobór charakterystyki sterowania pompy zależnością wydajności od ciśnienia (napięcia) oraz charakterystyki regulacji ciśnienia w obwodzie sterowania pilotowego lub obwodzie elektrycznym. W pełnohydraulicznych pojazdach z napędem obu gąsienic strefa nieczułości charakterystyki ciśnieniowej sterowania pompą powinna być nieco większa. Ogranicza to niezamierzone reakcje pompy wywołane drganiami dźwigni sterującej i poprawia jazdę na wprost. Im większe nachylenie charakterystyki, tym lepiej można ograniczyć czułość skrętu: pompa skręca przy małej wydajności, co zmniejsza prędkość skrętu i opory bezwładności, ograniczając ryzyko zgaśnięcia silnika. Zazwyczaj charakterystyka regulacji ciśnienia dźwigni sterującej ma dwa warianty. Przy projektowaniu układu początkowe ciśnienie (napięcie) po przekroczeniu strefy nieczułości powinno być niższe niż maksymalne ciśnienie (napięcie) odpowiadające wydajności pompy w tej strefie (punkt f). Umożliwia to płynny rozruch maszyny od 0 km/h. Ciśnienie zasilania sterowania pilotowego (napięcie zasilania) powinno przewyższać ciśnienie (napięcie) odpowiadające maksymalnej wydajności pompy, aby zapewnić pełny zakres bezstopniowej regulacji jej wydajności. W układach sterowanych hydraulicznie ciśnienie zasilania powinno zwykle być o około 5 × 10⁵ Pa wyższe od ciśnienia odpowiadającego maksymalnej wydajności pompy. Pomaga to zapobiec wahaniom prędkości maszyny powodowanym drganiami dźwigni podczas szybkiej jazdy. Skok dźwigni odpowiadający bezstopniowej zmianie wydajności pompy powinien być jak największy. Jak pokazano na rysunku 2, w porównaniu z charakterystyką II charakterystyka III zwiększa skok dźwigni odpowiadający bezstopniowej zmianie wydajności pompy (odcinek nj > odcinka mi), z zastrzeżeniem ograniczeń zakresu ruchu dźwigni. Nachylenie odcinka proporcjonalnego powinno być jak najmniejsze. Przy takim samym skoku sterowania Δs zmiana wydajności pompy jest większa dla charakterystyki II niż dla charakterystyki III (Δq2 3. Dobór ciśnienia w układzie W pojazdach z zamkniętym hydrostatycznym napędem obu gąsienic największe wymagane ciśnienie występuje zwykle podczas pokonywania oporów skrętu i może zostać przyjęte jako ciśnienie nastawcze układu. Przy jego doborze należy jednak uwzględnić nie tylko opory skrętu, lecz także parametry dostępnych podzespołów i osprzętu hydraulicznego, warunki pracy maszyny bazowej oraz koszty. 4. Dobór silnika hydraulicznego Silniki hydrauliczne dwubiegowe są potrzebne, aby spełnić wymagania dotyczące prędkości jazdy i maksymalnej siły uciągu, a także zwiększyć sprawność układu hydraulicznego. Należy również odpowiednio dobierać silniki wysokoobrotowe i wolnoobrotowe o wysokim momencie obrotowym. Silniki wysokoobrotowe mogą być mniejsze i montowane wewnątrz przekładni redukcyjnej lub z nią zintegrowane. Najlepiej umieścić je wewnątrz gąsienicy, co poprawia właściwości jezdne maszyny. Silniki wolnoobrotowe o wysokim momencie obrotowym są większe. Aby zwiększyć zdolność maszyny do pokonywania przeszkód terenowych, silnik należy umieścić powyżej osi koła napędowego, z dala od podłoża. 5. Dobór pompy hydraulicznej W miarę możliwości należy przyjąć wysoką prędkość obliczeniową pompy, najlepiej zbliżoną do jej prędkości znamionowej. Dzięki temu układ obejmujący pompę i silnik hydrauliczny będzie sprawny nawet przy zasilaniu z silnika pracującego na biegu jałowym. Maksymalną wydajność pompy dobiera się zwykle na podstawie niższego biegu silnika dwubiegowego, odpowiadającego mniejszej chłonności. Pozwala to ograniczyć wymaganą moc i zwiększyć sprawność przekładni. 6. Dobór osprzętu hydraulicznego do zamkniętego układu hydraulicznego wymaga uwzględnienia następujących kwestii: 1) Przewód ssawny powinien być możliwie krótki i mieć dużą średnicę wewnętrzną, aby ograniczyć ryzyko zasysania powietrza. Na przewodzie ssawnym można zamontować wyłącznie filtr o dużej przepustowości. Jeśli pozwala na to przestrzeń, warto zastosować zbiornik oleju hydraulicznego umieszczony wysoko, tak aby poziom oleju znajdował się powyżej króćca ssawnego pompy. Poprawia to warunki zasysania. Podczas podłączania przewodu ssawnego należy zwrócić szczególną uwagę na szczelność połączeń. Nieszczelność może powodować szarpanie maszyny, problemy z jazdą na wprost oraz uszkodzenia pompy i silnika. 2) Przewody spustowe pompy i silnika powinny mieć możliwie dużą średnicę wewnętrzną i prowadzić oddzielnie do zbiornika powrotnego. Nie należy montować filtra oleju na przewodzie spustowym. Pozwala to ograniczyć opory odpływu i zapobiega uszkodzeniu uszczelnień wałów pompy i silnika. W przeciwnym razie olej może przedostać się do układu hydraulicznego i połączonych podzespołów napędowych, powodując jego ubytek i zanieczyszczenie, a nawet poważną awarię układu.

1. Technika pracy Najpierw oceń warunki otoczenia. Podczas obracania maszyny zwracaj uwagę na przeszkody i ukształtowanie terenu, aby pracować bezpiecznie. Przed rozpoczęciem pracy sprawdź kierunek jazdy gąsienic, by uniknąć przewrócenia się lub uderzenia. Staraj się nie ustawiać przekładni głównej od strony wykopu, ponieważ może to doprowadzić do uszkodzenia silnika jazdy lub przewodu hydraulicznego. Podczas pracy dbaj o pełny kontakt obu gąsienic z podłożem, co poprawia stabilność maszyny. 2. Efektywne techniki kopania Największą siłę kopania uzyskuje się, gdy siłownik łyżki i łącznik oraz siłownik ramienia i ramię koparki tworzą kąt 90°. Gdy zęby łyżki ustawione są pod kątem 30° do podłoża, opór skrawania gruntu jest najmniejszy. Podczas kopania ramieniem utrzymuj jego kąt w zakresie od 45° do przodu do 30° do tyłu. Jednoczesne używanie wysięgnika i łyżki zwiększa wydajność kopania. 3. Kopanie w skale Kopanie w skale łyżką może poważnie uszkodzić maszynę, dlatego należy tego unikać. Jeśli kopanie jest konieczne, ustaw maszynę zgodnie z kierunkiem spękań, aby łyżka mogła płynnie wejść w szczelinę. Wbij zęby łyżki w szczelinę i kop siłą ramienia oraz łyżki, uważając, by zęby się nie ślizgały. Najpierw rozbij lite skały, a dopiero potem wybieraj urobek łyżką. 4. Niwelowanie skarp Podczas wyrównywania powierzchni ustaw maszynę na stabilnym podłożu, aby zapobiec jej drganiom. Kluczowa jest skoordynowana praca wysięgnika i ramienia oraz odpowiednia kontrola ich prędkości. Nieprecyzyjne sterowanie wydłuża czas cyklu roboczego. Zachowaj właściwy odstęp między maszyną a ciężarówką, aby podczas obrotu o 180° jej tył nie uderzył w pojazd. Jeśli to możliwe, wykonuj obrót w lewo, co zapewnia lepszą widoczność i większą wydajność. Prawidłowo dobieraj kąt obrotu, aby skrócić czas manewrowania. Ustaw ciężarówkę niżej niż minikoparkę, co skróci czas podnoszenia wysięgnika i zapewni dobrą widoczność. Najpierw załaduj piasek i żwir, a następnie większe kamienie, aby ograniczyć uderzenia o skrzynię ładunkową. 5. Praca na miękkim podłożu lub w wodzie Podczas pracy na miękkim podłożu należy ocenić stopień jego zagęszczenia i ograniczyć zasięg kopania łyżką, aby zapobiec osuwiskom, zawaleniom oraz nadmiernemu zapadaniu się maszyny. Podczas pracy w wodzie należy przestrzegać dopuszczalnej głębokości brodzenia (poziom wody powinien znajdować się poniżej środka rolki podtrzymującej gąsienicę). Wyższy poziom wody może doprowadzić do jej przedostania się do łożyska wieńcowego i pogorszenia smarowania, uszkodzenia łopatek wentylatora silnika przez uderzenia wody oraz zwarcia lub przerwania obwodów elektrycznych wskutek zalania podzespołów. VI. Prace z użyciem osprzętu do podnoszenia Przed podnoszeniem ładunków za pomocą minikoparki hydraulicznej należy sprawdzić otoczenie miejsca pracy oraz używać wytrzymałego haka i stalowej liny. W miarę możliwości należy korzystać ze specjalnego osprzętu do podnoszenia. Wybrać tryb precyzyjnej pracy i wykonywać ruchy powoli, płynnie i równomiernie. Lina powinna mieć odpowiednią długość — zbyt długa może powodować nadmierne kołysanie się ładunku i utrudniać precyzyjne sterowanie. Prawidłowo ustawić łyżkę, aby zapobiec ześlizgnięciu się liny. Pracownicy powinni zachować bezpieczną odległość od podnoszonego ładunku, aby uniknąć zagrożeń wynikających z błędów w obsłudze. VII. Stabilna i płynna praca Stabilność maszyny podczas pracy zwiększa wydajność, wydłuża jej żywotność i zapewnia bezpieczeństwo operatora. Ustawiaj maszynę na możliwie równym podłożu. Stabilność jest większa, gdy koło napędowe znajduje się z tyłu; takie ustawienie chroni też przekładnię końcową przed uderzeniami. Gąsienice mają większy rozstaw osi wzdłużnej niż poprzecznej, dlatego maszyna jest stabilniejsza podczas pracy skierowanej do przodu. W miarę możliwości unikaj kopania na boki. Utrzymuj punkt kopania blisko maszyny, aby zwiększyć jej stabilność. Gdy punkt kopania znajduje się daleko, przesunięcie środka ciężkości do przodu może sprawić, że maszyna stanie się niestabilna. Kopanie na bok jest mniej stabilne niż kopanie na wprost. Im dalej punkt kopania znajduje się od środka maszyny, tym większe ryzyko utraty stabilności. Zachowaj odpowiednią odległość między punktem kopania a środkiem maszyny, aby pracować bezpiecznie i wydajnie. VIII. Ważne zasady obsługi Siłowniki hydrauliczne są wyposażone w amortyzację, która stopniowo redukuje ciśnienie przy końcu skoku. Uderzenie w tłok po osiągnięciu końca skoku może spowodować jego bezpośrednie zetknięcie z głowicą lub dnem siłownika i doprowadzić do uszkodzenia. Dlatego należy pozostawić niewielki zapas przed końcem skoku. Spychanie ziemi za pomocą obrotu może powodować nieprawidłowe obciążenie łyżki i osprzętu roboczego, prowadząc do odkształceń, pękania spoin, a nawet złamania sworzni — należy unikać takiej pracy. Kopanie z wykorzystaniem ciężaru maszyny może nadmiernie obciążyć łożysko wieńcowe oraz powodować silne drgania i uderzenia w podwozie, które mogą poważnie uszkodzić siłowniki hydrauliczne lub przewody hydrauliczne. Podczas załadunku ciężkich materiałów, takich jak skały, rozładowuj je blisko dna skrzyni samochodu ciężarowego albo najpierw załaduj ziemię, a następnie skały. Nie zrzucaj materiału z dużej wysokości, aby ograniczyć ryzyko uszkodzenia pojazdu. Jeśli gąsienice głęboko ugrzęzną w błocie, podłóż deskę pod łyżkę, unieś nią gąsienicę, a następnie podłóż deski pod gąsienice i wyprowadź maszynę. IX. Prawidłowa jazda Podczas jazdy minikoparką należy złożyć osprzęt roboczy i ustawić go blisko środka maszyny, aby zachować stabilność. Koło napędowe powinno znajdować się z tyłu, co chroni przekładnię końcową. W miarę możliwości omijaj przeszkody, takie jak pnie i skały, aby nie skręcić gąsienic. Jeśli przejazd przez przeszkodę jest konieczny, ustaw jej środek pod środkiem gąsienicy. Podczas pokonywania kopców zawsze podpieraj podwozie osprzętem roboczym, aby zapobiec gwałtownemu kołysaniu się maszyny lub jej przewróceniu. Nie pozostawiaj silnika długo na biegu jałowym na stromym zboczu, ponieważ zmiana kąta ustawienia może pogorszyć smarowanie. Długotrwała jazda powoduje nagrzewanie się rolek jezdnych i przekładni końcowej, spadek lepkości oleju oraz pogorszenie smarowania. Regularnie zatrzymuj maszynę, aby ją schłodzić i wydłużyć żywotność podwozia. Nie kop ziemi, wykorzystując siłę napędową gąsienic — nadmierne obciążenie może przyspieszyć zużycie lub uszkodzić przekładnię końcową, gąsienice i inne elementy podwozia. Podczas jazdy pod górę koło napędowe powinno znajdować się z tyłu, co zwiększa przyczepność gąsienic. Podczas zjazdu koło napędowe powinno być z przodu, aby napiąć górną część gąsienic i zapobiec niebezpiecznemu przesunięciu się maszyny do przodu pod wpływem grawitacji po zatrzymaniu. Na zboczu ustaw osprzęt roboczy z przodu, aby zwiększyć bezpieczeństwo. Po zatrzymaniu lekko wbij łyżkę w podłoże i podłóż kliny pod gąsienice. Na stromym zboczu zwolnij przed zakrętem. Skręcając w lewo, cofaj lewą gąsienicę; skręcając w prawo — prawą. Zmniejsza to ryzyko podczas zawracania na pochyłości. X. Prawidłowa praca młotem hydraulicznym Najpierw ustaw grot młota pionowo na materiale przeznaczonym do rozbicia. Rozpoczynając pracę, unieś przód maszyny o około 5 cm. Podczas kruszenia grot powinien cały czas dociskać rozbijany materiał. Po rozbiciu materiału przerwij pracę. Drgania mogą stopniowo zmieniać kierunek ustawienia grota, dlatego na bieżąco reguluj położenie siłownika łyżki, aby grot pozostawał prostopadły do powierzchni rozbijanego obiektu. Jeśli młot nie przebija materiału, zmień miejsce pracy. Nie krusz materiału w jednym punkcie dłużej niż minutę — może to uszkodzić młot i spowodować nadmierny wzrost temperatury oleju. Twarde materiały rozbijaj stopniowo, zaczynając od krawędzi. Bezwzględnie zabrania się kruszenia podczas obracania maszyny, skręcania grota po jego zagłębieniu, używania młota hydraulicznego poziomo lub skierowanego ku górze oraz wykorzystywania go jako dłuta.

Dlaczego konserwacja filtra powietrza jest ważniejsza, niż myślisz Silnik koparki zasysa duże ilości powietrza, a wraz z nim pył. Papierowy filtr powietrza to jedyna bariera chroniąca cylindry silnika przed zanieczyszczeniami. Zatkany filtr ogranicza przepływ powietrza, przez co silnik pracuje ciężej, zużywa więcej paliwa i traci moc. W zapylonych warunkach na placu budowy filtr może zapchać się w ciągu kilku dni, a nie tygodni. Większość operatorów wie, że filtr trzeba czyścić lub wymieniać. Problem w tym, że wielu robi to nieprawidłowo, wyrządzając więcej szkody niż pożytku. Podstawy działania filtra papierowego W minikoparkach stosuje się papierowe wkłady filtrów powietrza — nie piankowe ani olejowe. Materiał filtracyjny wykonany jest ze specjalnie impregnowanego, mikroporowatego papieru, który zatrzymuje cząsteczki pyłu, przepuszczając czyste powietrze[reference:2]. Papier jest pofałdowany, co zwiększa jego powierzchnię i pozwala zatrzymać więcej pyłu, zanim filtr się zatka. Papier jest delikatny. Wystarczy go nakłuć, rozerwać lub uderzyć zbyt mocno, by powstała dziura. Przez nią nieprzefiltrowany pył trafia bezpośrednio do silnika, powodując przedwczesne zużycie pierścieni tłokowych i gładzi cylindrów. Dwie bezpieczne metody czyszczenia filtra — i jak stosować je prawidłowo Papierowy wkład filtra powietrza można bezpiecznie czyścić tylko na dwa zalecane sposoby. Oba są skuteczne, ale wymagają przestrzegania określonych zasad. Metoda 1: opukiwanie To najprostsza i najbezpieczniejsza dla papieru filtracyjnego metoda. Wyjmij wkład z obudowy[reference:3]. Chwyć go za zaślepkę, nie za papier, i delikatnie opukaj czoło wkładu o czystą, płaską powierzchnię, aby strząsnąć pył[reference:4]. Nie uderzaj mocno. Nie opukuj filtra o beton ani metal. I nie dotykaj zewnętrznej powierzchni wkładu filtra — palce mogą pozostawić tłuste ślady lub wgniecenia, osłabiając papier[reference:5]. Obracaj filtr podczas opukiwania, aby usunąć pył z każdej strony. Kiedy ta metoda sprawdza się najlepiej: Przy lekkim lub umiarkowanym zapyleniu. Jeśli filtr jest oblepiony błotem lub mocno zakurzony, samo opukiwanie nie wystarczy — użyj sprężonego powietrza albo wymień filtr. Metoda 2: czyszczenie sprężonym powietrzem Ta metoda jest skuteczniejsza od opukiwania, ale łatwiej przy niej popełnić błąd. Wyjmij wkład filtra i ustaw go pionowo. Kieruj sprężone powietrze od wewnątrz na zewnątrz — czyli dmuchaj od czystej strony w kierunku zabrudzonej[reference:6]. Kieruj strumień wzdłuż fałd, a nie w poprzek, aby nie rozerwać papieru[reference:7]. Ważna zasada: Ciśnienie powietrza nie może przekraczać 0,2–0,3 MPa (około 30–45 PSI)[reference:8]. Wyższe ciśnienie może przebić papier[reference:9][reference:10]. Jeśli nie znasz ciśnienia wytwarzanego przez sprężarkę, użyj reduktora albo odsuń się i trzymaj dyszę dalej od filtra. Kiedy ta metoda sprawdza się najlepiej: Przy dużej ilości pyłu, której nie da się usunąć przez opukiwanie. Jeśli filtr jest mocno oblepiony, zazwyczaj lepiej go wymienić. Dwie rzeczy, których nigdy nie należy robić Nie używaj wody ani oleju.Filtry papierowe wchłaniają wilgoć. Woda powoduje pęcznienie i zapadanie się papieru. Olej trwale zatyka pory[reference:11]. Jeśli filtr papierowy zamoknie lub nasiąknie olejem, nie nadaje się już do użytku — wymień go. Nie używaj szczotki.Szczotkowanie może rozerwać włókna papieru lub wepchnąć pył głębiej w materiał filtracyjny. Jeśli musisz usunąć kurz z powierzchni, użyj miękkiej szczotki, prowadząc ją wzdłuż fałd, i rób to wyłącznie w ostateczności[reference:12]. Kiedy przestać czyścić i po prostu wymienić filtr Czyszczenie wydłuża żywotność filtra, ale nie można go używać bez końca. Wymień wkład filtracyjny, jeśli: Papier jest rozdarty, pognieciony lub ma dziury Gumowa uszczelka na pokrywie końcowej jest popękana, odkształcona lub jej brakuje[reference:13] Filtr był czyszczony więcej niż 3–4 razy Po czystej stronie obudowy widać ślady pyłu Większość producentów zaleca wymianę głównego filtra powietrza co 500–1000 godzin pracy, a w warunkach dużego zapylenia — częściej[reference:14]. Nowy filtr kosztuje znacznie mniej niż naprawa uszkodzeń silnika spowodowanych awarią filtra. Kontrola montażu — szczelność ma kluczowe znaczenie Nawet czysty filtr nie spełni swojej funkcji, jeśli zostanie nieprawidłowo zamontowany. Podczas ponownego montażu wkładu upewnij się, że gumowa uszczelka jest prawidłowo osadzona w obudowie[reference:15]. Jeśli uszczelka jest uszkodzona lub jej brakuje, wymień ją[reference:16]. Nieszczelność pozwala nieprzefiltrowanemu powietrzu całkowicie ominąć filtr, co niweczy cały sens jego stosowania. Po zamontowaniu lekko stuknij raz lub dwa razy w obudowę, aby filtr dobrze się ułożył, a następnie zamocuj pokrywę. To drobny krok, który robi dużą różnicę. Najczęściej zadawane pytania P: Jak często czyścić filtr powietrza w minikoparce?O: To zależy od warunków pracy. W czystym otoczeniu zwykle wystarczy co 100–150 godzin. Na zapylonych placach budowy — podczas rozbiórki, pracy w suchym gruncie lub robót ziemnych — sprawdzaj filtr codziennie i czyść go, gdy tylko zauważysz nagromadzony pył. Nie czekaj, aż silnik zacznie tracić moc. P: Czy mogę umyć papierowy filtr powietrza wodą, jeśli potem całkowicie go wysuszę?O: Nie. Papierowy materiał filtracyjny nie jest przeznaczony do kontaktu z wodą. Nawet po wysuszeniu woda może spowodować pęcznienie i zapadanie się włókien papieru, trwale obniżając skuteczność filtracji. Jeśli papierowy filtr zamoknie, wymień go. P: Co się stanie, jeśli użyję zbyt wysokiego ciśnienia sprężonego powietrza?O: Powietrze pod wysokim ciśnieniem może przedziurawić fałdy papieru. Przez te otwory nieprzefiltrowany pył przedostaje się bezpośrednio do silnika. Bezpieczny zakres ciśnienia to 0,2–0,3 MPa (30–45 PSI). Jeśli sprężarka wytwarza wyższe ciśnienie, użyj reduktora lub trzymaj dyszę dalej od filtra. P: Skąd mam wiedzieć, czy filtr powietrza trzeba wymienić, a nie czyścić?O: Sprawdź, czy papier nie jest rozdarty, pognieciony ani przedziurawiony. Skontroluj gumową uszczelkę na pokrywie końcowej — jeśli jest popękana lub odkształcona, wymień ją. Filtr należy też wymienić, jeśli był czyszczony więcej niż 3–4 razy. P: Czy mogę używać filtra powietrza, który został przedmuchany sprężonym powietrzem, ale nadal wygląda na brudny?O: Jeśli po czyszczeniu filtr nadal jest mocno zabrudzony, wymień go. Filtr zatkany osadzonym pyłem nie zapewni wystarczającego przepływu powietrza, nawet po przedmuchaniu. Ograniczony przepływ obniża moc i zwiększa zużycie paliwa.